PVC හැකිලීමේ පටලයේ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව සහ ගුණාත්මකභාවය ව්‍යවසායයක නිෂ්පාදන ධාරිතාව, පිරිවැය සහ වෙළඳපල තරඟකාරිත්වය සෘජුවම තීරණය කරයි. අඩු කාර්යක්ෂමතාවය අපතේ යන ධාරිතාව සහ ප්‍රමාද වූ බෙදාහැරීම් වලට හේතු වන අතර, ගුණාත්මක දෝෂ (අසමාන හැකිලීම සහ දුර්වල විනිවිදභාවය වැනි) පාරිභෝගික පැමිණිලි සහ ප්‍රතිලාභ ඇති කරයි. "ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව + උසස් තත්ත්වයේ" ද්විත්ව වැඩිදියුණු කිරීම සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා, ප්‍රධාන මානයන් හතරක් හරහා ක්‍රමානුකූල උත්සාහයන් අවශ්‍ය වේ: අමුද්‍රව්‍ය පාලනය, උපකරණ ප්‍රශස්තිකරණය, ක්‍රියාවලි පිරිපහදු කිරීම, තත්ත්ව පරීක්ෂාව. පහත දැක්වෙන්නේ නිශ්චිත, ක්‍රියාකාරී විසඳුම් ය:
මූලාශ්‍ර පාලනය: පසු නිෂ්පාදන “නැවත වැඩ කිරීමේ අවදානම්” අඩු කිරීම සඳහා නිවැරදි අමුද්‍රව්‍ය තෝරන්න.
අමුද්‍රව්‍ය යනු ගුණාත්මක භාවයේ අත්තිවාරම වන අතර කාර්යක්ෂමතාව සඳහා පූර්ව අවශ්‍යතාවයකි. බාල හෝ නොගැලපෙන අමුද්‍රව්‍ය නිසා ගැලපීම් සඳහා නිතර නිෂ්පාදන නතර වේ (උදා: අවහිරතා ඉවත් කිරීම, අපද්‍රව්‍ය හැසිරවීම), කාර්යක්ෂමතාව සෘජුවම අඩු කරයි. අමුද්‍රව්‍යවල ප්‍රධාන වර්ග තුනක් කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න:
1.PVC දුම්මල: "ඉහළ සංශුද්ධතාවය + යෙදුම්-විශේෂිත වර්ග" ප්‍රමුඛත්වය දෙන්න.
• ආකෘති ගැලපීම:හැකිලීමේ පටලයේ ඝණකම මත පදනම්ව සුදුසු K-අගය සහිත දුම්මල තෝරන්න. තුනී පටල සඳහා (0.01–0.03 මි.මී., උදා: ආහාර ඇසුරුම්), 55–60 K-අගය සහිත දුම්මල තෝරන්න (පහසුවෙන් නිස්සාරණය සඳහා හොඳ ද්‍රවශීලතාවයක්). ඝන පටල සඳහා (0.05 මි.මී.+, උදා: පැලට් ඇසුරුම්), 60–65 K-අගය සහිත දුම්මල තෝරන්න (ඉහළ ශක්තිය සහ කඳුළු ප්‍රතිරෝධය). මෙය දුර්වල දුම්මල ද්‍රවශීලතාවයක් නිසා ඇතිවන අසමාන පටල ඝණකම වළක්වයි.
• සංශුද්ධතාවය පාලනය:අවශේෂ වයිනයිල් ක්ලෝරයිඩ් මොනෝමරයේ (VCM) අන්තර්ගතය <1 ppm සහ අපිරිසිදුකම (උදා: දූවිලි, අඩු අණුක පොලිමර්) අන්තර්ගතය <0.1% බව සහතික කරමින්, දුම්මල සංශුද්ධතා වාර්තා සැපයීමට සැපයුම්කරුවන්ගෙන් ඉල්ලා සිටින්න. අපද්‍රව්‍ය මගින් නිස්සාරණ අච්චු අවහිර කර සිදුරු නිර්මාණය කළ හැකි අතර, පිරිසිදු කිරීම සඳහා අමතර අක්‍රීය කාලයක් අවශ්‍ය වන අතර කාර්යක්ෂමතාවයට බලපායි.
2.ආකලන: "ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව, අනුකූලතාව සහ අනුකූලතාව" කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න.
• ස්ථායීකාරක:යල් පැන ගිය ඊයම් ලුණු ස්ථායීකාරක (විෂ සහිත සහ කහ පැහැයට හැරීමට ඉඩ ඇති) සමඟ ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න.කැල්සියම්-සින්ක් (Ca-Zn)සංයුක්ත ස්ථායීකාරක. මේවා EU REACH සහ චීනයේ 14 වන පස් අවුරුදු සැලැස්ම වැනි රෙගුලාසි වලට අනුකූල වනවා පමණක් නොව තාප ස්ථායිතාවද වැඩි දියුණු කරයි. 170–200°C නිස්සාරණ උෂ්ණත්වවලදී, ඒවා PVC හායනය (කහ පැහැය සහ බිඳෙනසුලු බව වැළැක්වීම) අඩු කරන අතර අපද්‍රව්‍ය අනුපාත 30% ට වඩා අඩු කරයි. “බිල්ට්-ඉන් ලිහිසි තෙල්” සහිත Ca-Zn ආකෘති සඳහා, ඒවා ඩයි ඝර්ෂණය අඩු කරන අතර නිස්සාරණ වේගය 10–15% කින් වැඩි කරයි.
• ප්ලාස්ටිසයිසර්:සාම්ප්‍රදායික DOP (ඩයොක්ටයිල් තැලේට්) වලට වඩා DOTP (ඩයොක්ටයිල් ටෙරෙෆ්තලේට්) වලට ප්‍රමුඛත්වය දෙන්න. DOTP PVC දුම්මල සමඟ වඩා හොඳ ගැළපීමක් ඇති අතර, පටල මතුපිට “පිටාර ගැලීම්” අඩු කරයි (රෝල් ඇලවීම වැළැක්වීම සහ විනිවිදභාවය වැඩි දියුණු කරයි) හැකිලීමේ ඒකාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කරයි (හැකිලීමේ අනුපාත උච්චාවචනය ±3% ක් තුළ පාලනය කළ හැකිය).
• රූපලාවන්‍ය ඇසුරුම්)• ක්‍රියාකාරී ආකලන:විනිවිදභාවය අවශ්‍ය පටල සඳහා (උදා: රූපලාවන්‍ය ඇසුරුම්), පැහැදිලිකාරකයක 0.5–1 phr එකතු කරන්න (උදා: සෝඩියම් බෙන්සොයිට්). එළිමහන් භාවිත පටල සඳහා (උදා: රූපලාවන්‍ය ඇසුරුම්), උද්‍යාන මෙවලම් ඇසුරුම්), අකාලයේ කහ වීම වැළැක්වීමට සහ නිමි භාණ්ඩ සීරීම් අඩු කිරීමට UV අවශෝෂකයක 0.3–0.5 phr එකතු කරන්න.
3.සහායක ද්‍රව්‍ය: “සැඟවුණු පාඩු” වළක්වා ගන්න
• ඉහළ සංශුද්ධතාවයකින් යුත් තිනර් (උදා: සයිලීන්) තෙතමනය <0.1% ක් භාවිතා කරන්න. තෙතමනය නිස්සාරණය කිරීමේදී වායු බුබුලු ඇති කරයි, වායු ඉවත් කිරීම සඳහා අක්‍රීය කාලයක් අවශ්‍ය වේ (එක් සිදුවීමකට මිනිත්තු 10–15 ක් නාස්ති වේ).
• දාර කැපීම ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන විට, ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ද්‍රව්‍යවල අපිරිසිදු අන්තර්ගතය <0.5% (දැල් 100 තිරයක් හරහා පෙරහන් කළ හැකි) සහ ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ද්‍රව්‍යවල අනුපාතය 20% නොඉක්මවන බවට වග බලා ගන්න. අධික ලෙස ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ද්‍රව්‍ය පටල ශක්තිය සහ විනිවිදභාවය අඩු කරයි.
උපකරණ ප්‍රශස්තිකරණය: “අක්‍රීය කාලය” අඩු කර “මෙහෙයුම් නිරවද්‍යතාවය” වැඩි දියුණු කරන්න.
නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයේ හරය "උපකරණ ඵලදායී මෙහෙයුම් අනුපාතය" වේ. අක්‍රීය කාලය අඩු කිරීම සඳහා වැළැක්වීමේ නඩත්තුව සහ ස්වයංක්‍රීයකරණය වැඩිදියුණු කිරීම් අවශ්‍ය වන අතර උපකරණ නිරවද්‍යතාවය වැඩිදියුණු කිරීම ගුණාත්මකභාවය සහතික කරයි.
1.එක්ස්ට්‍රූඩර්: "අවහිරවීම් සහ කහ පැහැ ගැන්වීම" වළක්වා ගැනීම සඳහා නිරවද්‍ය උෂ්ණත්ව පාලනය + නිතිපතා ඩයි පිරිසිදු කිරීම.
• කොටස් කළ උෂ්ණත්ව පාලනය:PVC දුම්මලවල ද්‍රවාංක ලක්ෂණ මත පදනම්ව, නිස්සාරණ බැරලය උෂ්ණත්ව කලාප 3–4 කට බෙදන්න: පෝෂක කලාපය (140–160°C, පෙර රත් කරන දුම්මල), සම්පීඩන කලාපය (170–180°C, ද්‍රවාංක ෙරසින්), මිනුම් කලාපය (180–200°C, දියවීම ස්ථායීකරණය කිරීම) සහ ඩයි හෙඩ් (175–195°C, දේශීය අධික උනුසුම් වීම සහ පිරිහීම වැළැක්වීම). උෂ්ණත්ව උච්චාවචනය ±2°C තුළ තබා ගැනීමට බුද්ධිමත් උෂ්ණත්ව පාලන පද්ධතියක් (උදා: PLC + තාපකූපල්) භාවිතා කරන්න. අධික උෂ්ණත්වය PVC කහ පැහැයට හේතු වන අතර, ප්‍රමාණවත් නොවන උෂ්ණත්වය අසම්පූර්ණ දුම්මල දියවීමට සහ "මාළු-ඇස්" දෝෂ වලට හේතු වේ (ගැලපීම් සඳහා අක්‍රිය කාලය අවශ්‍ය වේ).
• නිතිපතා ඩයි පිරිසිදු කිරීම:කැපවූ තඹ බුරුසුවක් භාවිතයෙන් (ඩයි තොල් සීරීමෙන් වැළකීම සඳහා) සෑම පැය 8-12 කට වරක් (හෝ ද්‍රව්‍ය වෙනස්වීම් අතරතුර) ඩයි හිසෙන් අවශේෂ කාබනීකෘත ද්‍රව්‍ය (PVC හායන නිෂ්පාදන) පිරිසිදු කරන්න. ඩයි ඩෙඩ් කලාප සඳහා, අතිධ්වනික පිරිසිදුකාරකයක් භාවිතා කරන්න (චක්‍රයකට මිනිත්තු 30). කාබනීකෘත ද්‍රව්‍ය පටලය මත කළු ලප ඇති කරයි, එමඟින් අපද්‍රව්‍ය අතින් වර්ග කිරීම සහ කාර්යක්ෂමතාව අඩු කිරීම අවශ්‍ය වේ.
2.සිසිලන පද්ධතිය: “චිත්‍රපට පැතලි බව + හැකිලීමේ ඒකාකාරී බව” සහතික කිරීම සඳහා ඒකාකාර සිසිලනය.
• සිසිලන රෝල් ක්‍රමාංකනය:ලේසර් මට්ටමක් (ඉවසීම <0.1 mm) භාවිතයෙන් මාසිකව සිසිලන රෝල් තුනේ සමාන්තරකරණය ක්‍රමාංකනය කරන්න. ඒ සමඟම, රෝල් මතුපිට උෂ්ණත්වය නිරීක්ෂණය කිරීමට අධෝරක්ත උෂ්ණත්වමානයක් භාවිතා කරන්න (20–25°C, උෂ්ණත්ව වෙනස <1°C). අසමාන රෝල් උෂ්ණත්වය නොගැලපෙන පටල සිසිලන අනුපාත ඇති කරයි, හැකිලීමේ වෙනස්කම් වලට තුඩු දෙයි (උදා: එක් පැත්තකින් 50% හැකිලීම සහ අනෙක් පැත්තෙන් 60%) සහ නිමි නිෂ්පාදන නැවත සකස් කිරීම අවශ්‍ය වේ.
• වායු වළලු ප්‍රශස්තිකරණය:පිඹින ලද පටල ක්‍රියාවලිය සඳහා (සමහර තුනී හැකිලීමේ පටල සඳහා භාවිතා වේ), වායු වළල්ලේ වායු ඒකාකාරිත්වය සකසන්න. වායු වළල්ලේ පිටවන ස්ථානයේ වටකුරු දිශාවේ සුළං වේග වෙනස <0.5 m/s බව සහතික කිරීම සඳහා ඇනිමෝමීටරයක් භාවිතා කරන්න. අසමාන සුළං වේගය පටල බුබුල අස්ථාවර කරන අතර එමඟින් "ඝනකම අපගමනය" සහ වැඩිවන අපතේ යාම ඇති කරයි.
3.වංගු කිරීම සහ දාර කැපීම ප්‍රතිචක්‍රීකරණය: ස්වයංක්‍රීයකරණය “අතින් මැදිහත්වීම” අඩු කරයි
• ස්වයංක්‍රීය සුළං යන්ත්‍රය:“සංවෘත-ලූප් ආතති පාලනය” සහිත වයින්ඩරයකට මාරු වන්න. “ලිහිල් වංගු කිරීම” (අතින් නැවත වංගු කිරීම අවශ්‍ය වේ) හෝ “තද වංගු කිරීම” (පටල දිගු කිරීම සහ විරූපණය ඇති කිරීම) වළක්වා ගැනීම සඳහා තත්‍ය කාලීනව වංගු කිරීමේ ආතතිය සකසන්න (පටල ඝණකම මත පදනම්ව සකසා ඇත: තුනී පටල සඳහා 5–8 N, ඝන පටල සඳහා 10–15 N). වංගු කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව 20% කින් වැඩි වේ.
• ස්ථානීය ක්ෂණික සීරීම් ප්‍රතිචක්‍රීකරණය:ස්ලිටින් යන්ත්‍රය අසල "දාර ටිම් තලා දැමීම-පෝෂණය කරන ඒකාබද්ධ පද්ධතියක්" ස්ථාපනය කරන්න. ස්ලිටින් කිරීමේදී ජනනය වන දාර ටිම් (5-10 මි.මී. පළල) වහාම තලා, නල මාර්ගයක් හරහා (1:4 අනුපාතයකින් නව ද්‍රව්‍ය සමඟ මිශ්‍ර කර) එය එක්ස්ට්‍රූඩර් ආප්පයට නැවත ලබා දෙන්න. එජ් ටිම් ප්‍රතිචක්‍රීකරණ අනුපාතය 60% සිට 90% දක්වා වැඩි වන අතර, අමුද්‍රව්‍ය නාස්තිය අඩු කරන අතර අතින් සීරීම් හැසිරවීමෙන් සිදුවන කාලය අහිමි වීම ඉවත් කරයි.
ක්‍රියාවලි පිරිපහදු කිරීම: “අක්‍රමවත් දෝෂ” වළක්වා ගැනීම සඳහා “පරාමිති පාලනය” පිරිපහදු කරන්න.
ක්‍රියාවලි පරාමිතීන්හි සුළු වෙනස්කම්, එකම උපකරණ සහ අමුද්‍රව්‍ය සමඟ වුවද, සැලකිය යුතු ගුණාත්මක වෙනස්කම් වලට තුඩු දිය හැකිය. මූලික ක්‍රියාවලීන් තුන - නිස්සාරණය, සිසිලනය සහ ස්ලිටින් - සඳහා "පරාමිති මිණුම් සලකුණු වගුවක්" සංවර්ධනය කර තත්‍ය කාලීනව ගැලපීම් නිරීක්ෂණය කරන්න.
1.නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය: “දියවන පීඩනය + නිස්සාරණ වේගය” පාලනය කරන්න.
• දියවන පීඩනය: ඩයි ඇතුල්වීමේදී දියවන පීඩනය නිරීක්ෂණය කිරීමට පීඩන සංවේදකයක් භාවිතා කරන්න (15–25 MPa හි පාලනය වේ). අධික පීඩනය (30 MPa) ඩයි කාන්දු වීමට හේතු වන අතර නඩත්තුව සඳහා අක්‍රිය කාලයක් අවශ්‍ය වේ; ප්‍රමාණවත් පීඩනයක් (10 MPa) නොමැතිකම දුර්වල දියවන ද්‍රවශීලතාවයක් සහ අසමාන පටල ඝනකමක් ඇති කරයි.
• නිස්සාරණ වේගය: පටල ඝණකම මත පදනම්ව සකසා ඇත—තුනී පටල සඳහා 20–25 m/min (0.02 mm) සහ ඝන පටල සඳහා 12–15 m/min (0.05 mm). අඩු වේගයකින් අධික වේගය හෝ "ධාරිතා නාස්තිය" නිසා ඇතිවන "අධික කම්පන දිගු කිරීම" (පටල ශක්තිය අඩු කිරීම) වළක්වන්න.
2.සිසිලන ක්‍රියාවලිය: “සිසිලන කාලය + වායු උෂ්ණත්වය” සකසන්න.
• සිසිලන කාලය: ඩයි එකෙන් නිස්සාරණය කිරීමෙන් පසු සිසිලන රෝල් මත චිත්‍රපටයේ නේවාසික කාලය තත්පර 0.5–1 කින් පාලනය කරන්න (කම්පන වේගය සකස් කිරීමෙන් ලබා ගත හැක). ප්‍රමාණවත් නේවාසික කාලය (<0.3 තත්පර) වංගු කිරීමේදී අසම්පූර්ණ පටල සිසිලනය සහ ඇලවීමට හේතු වේ; අධික නේවාසික කාලය (>තත්පර 1.5) පටල මතුපිට “ජල ලප” ඇති කරයි (විනිවිදභාවය අඩු කරයි).
• වායු වළල්ලේ උෂ්ණත්වය: පිඹින ලද පටල ක්‍රියාවලිය සඳහා, වායු වළල්ලේ උෂ්ණත්වය පරිසර උෂ්ණත්වයට වඩා 5–10°C වැඩි කරන්න (උදා: 25°C පරිසරයක් සඳහා 30–35°C). පටල බුබුල මතට සෘජුවම හමන සීතල වාතයෙන් "හදිසි සිසිලනය" (අධික අභ්‍යන්තර ආතතියක් සහ හැකිලීමේදී පහසුවෙන් ඉරී යාම) වළක්වන්න.
3.ස්ලිටිං ක්‍රියාවලිය: නිරවද්‍ය “පළල සැකසුම + ආතති පාලනය”
• ස්ලිටින් පළල: පළල ඉවසීම සහතික කරමින්, ස්ලිටින් නිරවද්‍යතාවය පාලනය කිරීම සඳහා දෘශ්‍ය දාර මාර්ගෝපදේශ පද්ධතියක් භාවිතා කරන්න <± 0.5 මි.මී. (උදා: පාරිභෝගිකයාට අවශ්‍ය පළල 500 මි.මී. සඳහා 499.5–500.5 මි.මී.). පළල අපගමනයන් නිසා ඇතිවන පාරිභෝගික ප්‍රතිලාභ වළක්වා ගන්න.
• කැපුම් ආතතිය: පටල ඝණකම මත පදනම්ව සකස් කරන්න - තුනී පටල සඳහා 3–5 N සහ ඝන පටල සඳහා 8–10 N. අධික ආතතිය පටල දිගු කිරීම සහ විරූපණයට හේතු වේ (හැකිලීමේ අනුපාතය අඩු කරයි); ප්‍රමාණවත් ආතතිය ලිහිල් පටල රෝල් වලට හේතු වේ (ප්‍රවාහනයේදී හානි වීමට ඉඩ ඇත).
තත්ත්ව පරීක්ෂාව: “තත්‍ය කාලීන මාර්ගගත අධීක්ෂණය + නොබැඳි නියැදි සත්‍යාපනය” මගින් “අනුකූල නොවන අනුකූලතා” ඉවත් කිරීම.
නිමි නිෂ්පාදන අවධියේදී පමණක් ගුණාත්මක දෝෂ සොයා ගැනීම සම්පූර්ණ කාණ්ඩයේ සීරීමට හේතු වේ (කාර්යක්ෂමතාව සහ පිරිවැය යන දෙකම අහිමි වේ). “පූර්ණ-ක්‍රියාවලි පරීක්ෂණ පද්ධතියක්” ස්ථාපිත කරන්න:
1.මාර්ගගත පරීක්ෂාව: තථ්‍ය කාලීනව “ක්ෂණික දෝෂ” වලට බාධා කිරීම
• ඝනකම පරීක්ෂාව:සිසිලන රෝල් වලින් පසු, සෑම තත්පර 0.5 කට වරක් පටල ඝණකම මැනීම සඳහා ලේසර් ඝණකම මාපකයක් සවි කරන්න. “අපගමන අනතුරු ඇඟවීමේ සීමාවක්” (උදා: ± 0.002 මි.මී.) සකසන්න. සීමාව ඉක්මවා ගියහොත්, අනුකූල නොවන නිෂ්පාදන අඛණ්ඩව නිෂ්පාදනය වීම වැළැක්වීම සඳහා පද්ධතිය ස්වයංක්‍රීයව නිස්සාරණ වේගය හෝ ඩයි පරතරය සකස් කරයි.
• පෙනුම පරීක්ෂාව:"කළු ලප, සිදුරු සහ රැළි" (නිරවද්‍යතාවය 0.1 මි.මී.) වැනි දෝෂ හඳුනා ගනිමින්, පටල මතුපිට පරිලෝකනය කිරීමට යන්ත්‍ර දෘෂ්ටි පද්ධතියක් භාවිතා කරන්න. පද්ධතිය ස්වයංක්‍රීයව දෝෂ සහිත ස්ථාන සහ අනතුරු ඇඟවීම් සලකුණු කරයි, ක්‍රියාකරුවන්ට නිෂ්පාදනය වහාම නැවැත්වීමට (උදා: ඩයි පිරිසිදු කිරීම, වායු වළල්ල සකස් කිරීම) සහ නාස්තිය අඩු කිරීමට ඉඩ සලසයි.
2.නොබැඳි පරීක්ෂාව: "ප්‍රධාන කාර්ය සාධනය" සත්‍යාපනය කරන්න
සෑම පැය 2 කට වරක් නිමි රෝල් එකක් සාම්පල කර මූලික දර්ශක තුනක් පරීක්ෂා කරන්න:
• හැකිලීමේ අනුපාතය:10 cm × 10 cm සාම්පල කපා, ඒවා 150°C උඳුනක තත්පර 30ක් රත් කර, යන්ත්‍ර දිශාවට (MD) සහ තීර්යක් දිශාවට (TD) හැකිලීම මැන බලන්න. MD හි 50–70% හැකිලීමක් සහ TD හි 40–60% හැකිලීමක් අවශ්‍ය වේ. අපගමනය ±5% ඉක්මවන්නේ නම් ප්ලාස්ටිසයිසර් අනුපාතය හෝ නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සකස් කරන්න.
• විනිවිදභාවය:මීදුම මීටරයක් සමඟ පරීක්ෂා කරන්න, මීදුම <5% (විනිවිද පෙනෙන පටල සඳහා) අවශ්‍ය වේ. මීදුම ප්‍රමිතිය ඉක්මවා ගියහොත්, දුම්මල සංශුද්ධතාවය හෝ ස්ථායීකාරක විසරණය පරීක්ෂා කරන්න.
• ටෙන්සයිල් ස්ට්රෙන්ත්:ආතන්ය පරීක්ෂණ යන්ත්‍රයක් සමඟ පරීක්ෂා කරන්න, කල්පවත්නා ආතන්ය ශක්තිය ≥20 MPa සහ තීර්යක් ආතන්ය ශක්තිය ≥18 MPa අවශ්‍ය වේ. ශක්තිය ප්‍රමාණවත් නොවේ නම්, දුම්මල K-අගය සකස් කරන්න හෝ ප්‍රතිඔක්සිකාරක එකතු කරන්න.
කාර්යක්ෂමතාව සහ ගුණාත්මකභාවය පිළිබඳ "සහයෝගී තර්කනය"
PVC හැකිලීමේ චිත්‍රපට නිෂ්පාදනයේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම "අක්‍රීය කාලය සහ නාස්තිය අඩු කිරීම" කෙරෙහි අවධානය යොමු කරයි, එය අමුද්‍රව්‍ය අනුවර්තනය, උපකරණ ප්‍රශස්තිකරණය සහ ස්වයංක්‍රීයකරණය වැඩිදියුණු කිරීම් හරහා සාක්ෂාත් කරගනු ලැබේ. ක්‍රියාවලි පිරිපහදු කිරීම සහ සම්පූර්ණ ක්‍රියාවලි පරීක්ෂාව මගින් සහාය දක්වන "උච්චාවචනයන් පාලනය කිරීම සහ දෝෂ බාධා කිරීම" පිළිබඳ ගුණාත්මක මධ්‍යස්ථාන වැඩි දියුණු කිරීම. මේ දෙක පරස්පර නොවේ: උදාහරණයක් ලෙස, ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව තෝරා ගැනීමCa-Zn ස්ථායීකාරකPVC හායනය අඩු කරයි (ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කරයි) සහ නිස්සාරණ වේගය වැඩි කරයි (කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කරයි); මාර්ගගත පරීක්ෂණ පද්ධති දෝෂ වලට බාධා කරයි (ගුණාත්මකභාවය සහතික කරයි) සහ කණ්ඩායම් සීරීම් වළක්වා ගනී (කාර්යක්ෂමතා පාඩු අඩු කරයි).
ව්‍යවසායන් "තනි-ලක්ෂ්‍ය ප්‍රශස්තිකරණය" සිට "ක්‍රමානුකූල උත්ශ්‍රේණි කිරීම" දක්වා මාරු විය යුතු අතර, අමුද්‍රව්‍ය, උපකරණ, ක්‍රියාවලීන් සහ පිරිස් සංවෘත ලූපයකට ඒකාබද්ධ කළ යුතුය. මෙය "20% ඉහළ නිෂ්පාදන ධාරිතාව, 30% අඩු අපද්‍රව්‍ය අනුපාතය සහ <1% පාරිභෝගික ප්‍රතිලාභ අනුපාතය" වැනි ඉලක්ක සපුරා ගැනීමට හැකියාව ලබා දෙයි, PVC හැකිලීමේ චිත්‍රපට වෙළඳපොලේ තරඟකාරී වාසියක් ස්ථාපිත කරයි.
පළ කිරීමේ කාලය: නොවැම්බර්-05-2025